Adaptive Prozessführung im Druckguss

Das Teilprojekt Adaptive Prozessführung im Druckguss beschäftigt sich mit der Flexibilität und Anpassungsfähigkeit von Fertigungsprozessen und Prozessketten, die sich selbständig optimieren (Adaptivität). Im Anwendungsbeispiel des Druckgusses werden die Bereiche Gießprozesssimulation, Prozessanalyse, Messtechnik und Prozessführung miteinander vernetzt. Auf der Grundlage der Gießprozesssimulation des ersten Teilprojekts können virtuell Optimierungen des Prozesses erkannt werden. Damit wird es möglich, robuste Prozessfenster für die Steuerung der Druckgießmaschine zu definieren und bei Bedarf geeignete Alternativen aufzuzeigen.
 

Ziel ist es, bei Anfahrprozessen und im Falle von externen Störungen geeignete Fertigungsparameter bereitzustellen, um zügig wieder eine akzeptable Bauteilqualität zu erreichen. Ein weiteres Ziel dieses Teilprojekts besteht darin, eine autonome, maschinenunabhängige Prozessplanung zu etablieren, bei der bereits gewonnene Daten aus der Gießprozesssimulation eingebunden werden. Die Daten können dafür eingesetzt werden, optimale initiale Gießparameter zu bestimmen und in hersteller- und maschinenspezifische Einstelldaten zu transformieren. Damit wird es möglich, Druckgießmaschinen automatisch zu starten, die aktuell noch manuell in Betrieb genommen werden. Hierbei wird auf die Sensorarchitektur des ersten Teilprojekts zurückgegriffen, auf deren Grundlage die virtuelle Prozessoptimierung und –planung stattfindet.

Folgende Wissenschaftler*innen beteiligen sich am Projekt „Wasserver- und -entsorgung sowie nachhaltiges Wassermanagement“:

• Prof. Dr.-Ing. Prof. h.c. Klaus Dilger, Technische Universität Braunschweig, Institut für Füge- und Schweißtechnik
• Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Nebel, OFFIS -Institut für Informatik, FuE Bereiche Energie, Produktion, Verkehr
• Prof. Dr.-Ing. Christoph Wunck, Hochschule Emden/Leer, Fachbereich Technik, Abteilung Elektrotechnik und Informatik